螺杆泵凭借其低噪、耐磨损等特性，在石油化工、污水处理、食品加工等领域广泛应用。然而，长期运行中若缺乏规范保养，易导致性能下降、泄漏甚至部件损坏。本文将从日常检查、定期维护及故障预防三个维度，详细阐述螺杆泵的科学保养方法，助力用户提升设备管理效率。
一、螺杆泵保养的核心步骤与操作规范
螺杆泵的保养需遵循“预防为主、修护结合”的原则，涵盖运行监测、部件维护和故障诊断三大环节。以下是具体操作指南：
1. 日常运行监测与检查
（1）启动前检查
润滑系统确认：检查油箱油位是否处于标线范围内，润滑油是否清洁无杂质（建议使用ISO VG68或厂家指定型号）。
密封性检测：观察机械密封或填料密封处是否有渗漏，若发现油渍或液体残留，需立即停机检修。
联轴器状态：手动盘车检查联轴器转动是否灵活，避免因异物卡阻导致启动过载。
（2）运行中监测
振动与噪音：使用振动仪检测泵体振动值（通常应低于4.5mm/s），异常噪音可能预示轴承磨损或螺杆定子间隙过大。
温度控制：通过红外测温枪监测轴承箱温度（正常范围≤70℃），若温度骤升需排查润滑不足或负载异常。
压力与流量：记录进出口压力表数据，对比额定参数。流量下降可能因过滤器堵塞或螺杆磨损，需及时处理。
（3）停机后维护
清洁泵体表面：清理附着在泵壳上的油污、粉尘，防止腐蚀性物质侵蚀。
排空介质：若输送易凝固介质（如沥青、树脂），需排空泵腔，避免残留物硬化损坏转子。
2. 定期维护与关键部件保养
（1）润滑管理
换油周期：每运行500小时或每3个月更换一次润滑油（视工况调整），换油时需清洗油箱底部沉淀物。
轴承润滑：对脂润滑轴承，每200小时补充一次润滑脂（推荐锂基脂NLGI 2级），填充量为轴承腔的1/3~1/2。
（2）密封系统维护
机械密封检查：每6个月拆解密封组件，检查动环、静环的磨损情况，若划痕深度大于0.1mm需更换。
填料密封调整：填料压盖过紧易导致发热，过松则泄漏，需保持填料函轻微渗液（约1~2滴/分钟）。
（3）过滤器与管路清洁
入口过滤器：每月清洗一次滤网（目数根据介质黏度选择），堵塞率大于30%需更换。
出口管路：检查止回阀、安全阀是否灵敏，防止压力波动引发水锤效应。
（4）螺杆与定子间隙校准
间隙测量：使用塞尺每半年检测螺杆与定子衬套的配合间隙，允许偏差≤0.2mm。
磨损修复：若定子内衬橡胶层出现龟裂或剥离，需采用涂层修复或更换定子总成。
（5）联轴器对中与防护
对中校正：每年进行一次激光对中仪校准，径向偏差需控制在0.05mm以内。
防护罩检查：确保联轴器防护罩固定牢固，避免异物卷入引发安全事故。
3. 常见故障诊断与应急处理
（1）流量不足或不出液
原因分析：吸入管路漏气、螺杆磨损、介质黏度过高。
解决方案：紧固法兰螺栓、更换磨损部件、预热介质降低黏度。
（2）异常振动与噪音
原因分析：轴承损坏、联轴器对中偏差、基础螺栓松动。
解决方案：更换轴承、重新对中、紧固地脚螺栓并加装减震垫。
（3）温度异常升高
原因分析：润滑不足、机械密封摩擦过大、超负荷运行。
解决方案：补充润滑油、调整密封压盖、检查电机负载是否匹配。
二、保养的价值与长期管理建议
科学规范的保养可将螺杆泵寿命延长30%以上，同时降低能耗5%~10%。建议企业建立设备档案，记录每次维护时间、更换部件及故障详情，并结合物联网技术加装振动传感器和温度监测模块，实现预测性维护。
通过系统化保养，螺杆泵不仅能稳定运行于苛刻工况，更能为企业节省运维成本，创造可持续的生产效益。
