熔体泵可以在温度高达350℃、压力达35MPA或者再高的条件下继续工作，特点主要是结构简单紧凑、工作可靠、使用时间长。材质要耐温，耐磨，要有足够的强度和尺寸稳定性。
熔体泵加工设计需要注意的四点要素：
1、强度和寿命
熔体泵的强度问题关键是其齿轮轴的强度。由于熔体泵的粘度高，压力大，因此两根齿轮轴承受非常大的弯矩和扭矩，需要增大齿轮轴的直径，并且采用高强度的材料。由于受两齿轮轴中心距的限制，不允许选用尺寸较大的轴承，限制了轴承的寿命。因此如何解决齿轮轴强度与轴承寿命的矛盾成为设计齿轮泵时的关键。
2、密封与防止泄料
熔体泵的齿轮支撑方式有将橡胶熔体作为润滑剂的滑动轴承形式和旋转滚动轴承形式两类。由于熔体泵的粘度较大，流动性差，在胶料中若掺有较硬的物质和纤维，有可能使滑动轴承受到损伤，影响齿轮泵的运行。因此熔体泵较多采用滚动轴承，滚子的润滑介质通常为油脂。在挤出过程中如何使熔体泵和润滑油脂不相互污染，需要考虑特殊的密封结构。此外，还要考虑到齿轮泵系统的自清洁性问题。熔体泵内如果有死角，胶料在输送过程中会发生滞留现象，容易产生局部焦烧，严重影响制品的质量。
3、制造精度与成本
由于熔体泵是精密挤出的关键设备，为了增大熔体泵的容积效率，要减小齿侧间隙和啮合间隙，但是过小的间隙在高温下会使泵体和齿轮卡住，导致熔体泵不能正常工作。因此，对齿轮和泵体要求有较高的精度要求，一些关键零件要求达到5级精度。精度的提高，势必要增加制造成本，因此在结构设计时需要寻找制造精度和制造成本之间的较佳平衡点。
4、温度控制
一般塑料熔体泵采用电热棒进行加热，不对泵体和齿轮轴进行冷却，对熔体泵而言，为了防止胶料焦烧，需要严格控制胶料熔体温度。在泵体和齿轮芯轴的内部，要设置特殊的温控系统。
熔体泵的核心零件是齿轮，其结构形式多种多样。我公司生产的熔体泵有着我公司多年的生产经验，可以做到顾客朋友所想要的熔体泵。
